Marcado láser

El marcado láser destaca notablemente por sus múltiples ventajas en comparación con otros procesos de marcado. En primer lugar, el marcado láser es un proceso que, por norma general, no implica un tratamiento mecánico de los materiales. Dado que la técnica se basa en el uso de un haz láser sin masa, se suprime la necesidad de sujetar la herramienta, lo que se traduce en un considerable ahorro de tiempo de preparación.

Otra ventaja del proceso radica en que, por lo general, no es necesario utilizar consumibles auxiliares o de otro tipo, lo que contribuye a reducir los costes tanto de mantenimiento como de inversión a corto y largo plazo. En el proceso de marcado láser solo se modifican las propiedades de los materiales, por lo que todos los tipos de marcado se activan a partir de las propiedades del material que se va a marcar.

Por si fuera poco, los sistemas de láser constituyen medios de producción prácticamente libres de desgaste; implican una reducción de los trabajos mecánicos, lo que contribuye a reducir los tiempos de parada y los intervalos de mantenimiento.

Asimismo, estos procesos de marcado se caracterizan por su gran flexibilidad. La información de marcado se puede modificar con gran celeridad mediante sistemas CAD para plasmarla rápidamente sobre los materiales de trabajo. A diferencia de lo que ocurría cuando era necesario confeccionar costosas matrices con el contorno apropiado, ahora es posible escanear todo tipo de contornos por láser.

Marcado láser de una escala lineal sobre aluminio anodizado
Marcado láser de una escala lineal sobre aluminio anodizado
Marcado láser de foils de extracción para la confección de etiquetas
Marcado láser de foils de extracción para la confección de etiquetas
Marcado láser de aretes de plástico para la identificación de ganado
Marcado láser de aretes de plástico para la identificación de ganado
Accesorio roscado de latón marcado por láser
Accesorio roscado de latón marcado por láser
Mira telescópica de aluminio anodizado marcada por láser
Mira telescópica de aluminio anodizado marcada por láser
Avellanador de acero HSS marcado por láser
Avellanador de acero HSS marcado por láser
Marcado láser de fórceps dental de acero inoxidable
Marcado láser de fórceps dental de acero inoxidable

Rotulación en negro

Uno de los requisitos más habituales del marcado por láser consiste en obtener un alto grado de contraste óptico sin que la superficie sufra daños mecánicos. Estos criterios revisten especial relevancia en la industria alimentaria y en la de tecnología médica, pero también en los objetos de rotación simétrica, ya que los procedimientos extractivos o de grabado pueden modificar el momento de inercia, con lo que deja de estar garantizada la redondez a largo plazo. En el proceso de rotulación en negro, el láser calienta la superficie del material y el volumen subyacente, lo que provoca la vibración de la red metálica de tal modo que el carbono atrapado en los intersticios puede difundirse por la superficie. Este proceso de separación se conoce como «rotulación en negro».

 

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Recocido

Los procesos de rotulación en negro y recocido se utilizan a veces como sinónimos; sin embargo, en la paleta de colores de los materiales recocidos no aparece el negro. En comparación con la rotulación en negro, el principio de recocido parece basarse en el proceso inverso: en este caso, se trata de un marcado que no se produce por el carbono desprendido, sino por la acumulación de oxígeno en la red metálica; al incidir el láser, las moléculas reticulares comienzan a vibrar y el oxígeno penetra entre ellas. De este modo, se genera una capa de óxido que adquiere las propiedades de un sistema óptico de capas. Al reflejarse la luz visible, los distintos niveles de las capas provocan interferencias que aumentan o potencian los componentes cromáticos. Por este motivo, el recocido se caracteriza por los resultados en color que se obtienen sobre los correspondientes metales. No obstante, en la práctica, los mecanismos de rotulación en negro y recocido suelen solaparse, por lo que el uso de ambos términos como sinónimos no es desacertado.

 

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